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线缆押出常见问题点及对策

2022-02-25  来自: 华中线缆有限公司 浏览次数:1610

一.电子线缆押出问题

1.表面粗糙:

A.温度过低:温度应适当上升

B. PVC烘烤不足:按操作标准烘烤胶料(时间/温度)

C.机头压力过小:更换长廊外模,增加网膜数

2.死胶焦料:

A.PVC在机头停留时间较长:将停留时间较长的材料排出

B.押出温度过高,高温押出时及时冷却

3.发麻:

A.温度过高:适当调整机头/眼模温度,增加外眼孔径(表现明亮表面麻木)

B.外模过大:更换孔径略小的外模,提高押出温度(雾面麻木)

4.表面有气泡:

A.押出温度过高:降低押出温度

B.PVC烘焙不足:增加烘焙时间:

5.表面凹凸:

A.导体表面有污垢:油太少,预热得当

B.押出温度过高,呈气泡状:降低押出温度,减少水槽与机头的距离

6.PVC收缩/熔:

A.导体未预热:适当调整预热器温度(铜线不氧化,但烫手)

B.机头压力小/温度过低:使用加压外模,机头眼模温度略有升高

C.水槽未过热水,储线架张力过大:押出时过热水,储线架张力尽量减小

7.? 绝缘高温易碎化:

A.PVC烘烤不足:及时烘烤规格:PVC

B.快速冷却:水槽过热水

8.偏芯:

A.模具孔径过大:更换模具(内模小/外模大)

B.模具未装正:模具重新装正

C.内外模具距离不当:调整内外模具的距离

9.其它

A.跳股造成的外观不良:内外模更换为孔径稍大的模具

B.PVC混合不足导致外眼积渣:提高押出温度,降低外模孔径与内外眼距离

C.刮伤:外模刮伤,更换外眼

内外眼模中间堵铜丝:折模清洗内外模

水槽导轮储线架划伤:将导线放在导轮上,储线架位置合适,损坏时及时更换。

二.外线押出问题

1.外观显示成品线条

缠绕纹:A压力过大(内外模距离过远):生产中内外模距离2M/M左右。外模太小:生产中外模应选择比例。OD大0.1-0.3M/M的外模

编织纹:A外模过小:压力大导致眼模过小,生产中应选择孔径较大的外模(具体孔径尺寸以实际生产为准).B内外模距过远:生产过程中,由于内外模距过远,压力过大,导致显编织纹/生产过程中尽量空一点.

编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实的编织线头压力过大和过小时会导致外观不良.在生产过程中,根据实际情况调整内外模距离和外模孔径,解决外观问题.

2.铝箔线外观不好

滑石粉的质量直接影响线材的外观,所以滑石粉在使用前应当烘烤干燥.这样,滑石粉就可以均匀地分布在经线材料上。生产中半成品应当穿过刷子中间,以避免因粉末过多而导致外观不良。外模太小,内外模太近会导致外观不良。生产过程中应特别注意.

铝箔线的外观调试与编织线相同.

3.脱皮不良和芯线粘连

(1)生产中机头压力过大会导致脱皮不良,尽量增加外模孔径,避免压力过大.其次,水槽离机头越近越好.水量应很大,以实现快速冷却.

(2)隔离不良导致脱皮不良、缠绕偏移、编织松散等。,导致外部附着在芯线上,导致脱皮不良。生产中要注意内模的选择不要太小(半成品穿过眼模容易滑动为宜)

(3)过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.及时添加滑石粉,加速时调整模具距离(减少)

(4)芯线粘接:芯线粘接一般是由于橡胶熔点过低,高温熔融粘接在一起,生产首段段水槽放很大水,实现快速冷却,必要时绞合离型剂或粉末.也可以用先过离型剂再过粉.

(5)部分客户要求线材剥高力,在实际操作中可根据客户要求调整押出条件.

4.表面外观异常

(1)粗糙:

A.外模太大,生产过程中外模太大或外观粗糙,需要更换孔径稍小的外模

B. PVC湿滑石粉在启动前按照操作标准提前干燥

C.PVC混合不良,增加网膜,提高温度,选择加压模具可以解决

(2)条纹:

A.条纹明亮,一/二段温度过高,导致表面条纹明亮,温度下降1/2段

B. 雾条纹,第三/四段温度过高,导致表面有雾条纹,第三/四段温度下降

(3)边亮边雾:机头/眼模温度高,机头/眼模加热不均匀,导致外观明亮边雾。.当这种现象发生时,可以及时降低机头和眼模的温度,更换滤网(片数减少)外模,选择稍小的无廊外模可以改良.

(4)发麻:

A.机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.

B. PVC潮湿,启动前及时干燥PVC

5.偏芯

(1)内模过大:为了使外观良好,一般选择孔径稍大的内模,但内模过大,容易出现间歇性偏心或高速偏心。生产过程中尽量避免内模过大

(2)调模螺钉未锁定,中部调整OK及时销售四个调模螺钉,然后正常启动

(3)其他方面,机头漏料,导管内杂物也会根据实际情况对偏芯生产进行调整。对于偏芯,认真实施自主检查可以肃清批量不良.

三.其它不良控制

1.D尺寸不均匀:人工控制不当,注意异常加减速、放线架张力收线张力、测量工具异常等.

2.根据印刷不良情况和对策进行调整

3.刮伤:及时更换眼模刮伤:

及时调整线导轮和储线架的划痕

外眼积渣也会造成划痕。材料应从根本上更换。其次,可以通过提高护送温度来解决外眼积渣造成的划痕。.

4、塑料焦烧

塑料焦烧是塑料挤压过程中常见的质量缺陷,注意:温度显示超高;前模具有大量烟雾,激发性强,严重崩裂;挤压塑料层有焦粒;胶缝处有连续气泡;注射的主要原因是:

1)超高温度控制达到塑料热降解温度;

2)螺钉长时间未清洗,积聚的焦烧物随熔融塑料挤出;

3)加热或停机时间过长,使塑料长期加热分解;

4)温度控制仪表失控或失准,导致高温分解;

5)挤出机冷却系统未打开,导致物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常;挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。

5.挤出物塑化不良

上述温度控制要求中提到了塑化问题。一般来说,塑化不良主要表现为:挤压层有蟾蜍皮;塑料表面呈黑色,无光泽,裂纹小;挤压层在胶合处有明显的线缝;主要原因如下:

1)温度控制过低,尤其是机头;

2)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子;

3)螺杆转化过快,塑料无法完全塑化;

4)塑料本身存在质量问题。

针对上述原因,应注意挤出温度控制的合理性;确认所接收材料的质量名称;不能盲目追求生产,提高挤出速度;加强原材料的储存,特别是在塑料干燥过程中;合理配置模具,增强挤出压力和螺钉回流。

6.挤压层段有气孔或气泡,主要原因是:

1)温度控制过高(尤其是进料段);

2)塑料潮湿有水分;

3)长时间停车,分解塑料解塑料;

四、自然环境湿度高;

5)电缆芯内水或气化物含量过高。

针对上述原因,应合理控制螺杆段的温度,提前干燥材料,严格的工艺操作要求,提高塑料塑化程度的判断能力,注意生产环境和材料储存条件。

7.挤压尺寸不合格,主要表现为偏芯;护套厚度或外径超差;主要原因如下:

挤出牵引速度不稳定;

1)缆芯外径变化过大;

2)挤出温度过高导致挤出量减少;

3)过多的塑料杂质堵塞过滤网,减少塑料流量;

4)收放线张力不稳定;

5)模芯选择过大(挤压)或模芯承线区长度过短而偏芯;

6)模间距选择不当;

7)挤出机头温度不均匀;

8)挤出模具的同心度调整不当;

9)进料口温度过高,影响进料流量;

针对上述原因,应及时测量护套外径,合理选择和调整挤出模具,及时调整收放线张力变化,温度控制应符合规定要求;

8,纵包带粘结强度不合格,主要原因有:

1)挤出物温度过低;

2)油膏填充过多溢出;

3)生产线速度过快,护套快速冷却;

4)热水槽温度过低,靠近模口;

5)模具拉伸比过小,或模具不合理,形成松包;

6)纵包带复合膜熔点过高;

根据上述原因,应注意模具匹配要求,必要时根据电缆芯进行调整;护套不能快速冷却,以提高粘结能力;不能提高护套成型能力,过度降低头部温度;注意软膏的填充,用手指轻轻触摸电缆芯刮薄层。

9.挤压包装外观不合格,挤压包装外观不合格主要表现为挤压包装层表面划眼或微裂纹;塑化不良造成的任何缺陷。主要原因是:

1)挤出模套的选择不合理。过小导致麻花纹;过大导致脱节或挤压疏松;

2)挤出模套时,杂质卡住并划伤护套表面。

3)挤出机头加热温度过高导致粗糙或温度过低导致微裂纹;

4)模套定径区损坏;

5)在水槽内擦伤护套;

在生产中可以肃清缺陷或预防上述原因。

实际生产中,除了上述缺陷现象和原因外,还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结,抓住问题的主要和实质,就会迎刃而解,把电缆的质量水平做得更上一层楼。

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