电缆起初常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法

产生疙瘩

●产生疙瘩

(1)塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面周围。

(2)焦烧产生的疙瘩，塑料层表面有焦烧物，尤其反映在胶缝表面。

(3)塑料表面有杂质，切片疙瘩中有杂质。

(4)塑化不良引起的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩是熟胶。

●疙瘩的原因

(1)由于温度控制较低，塑料在塑化前从机头挤出。

(2)塑料质量差，树脂难以塑化，不完全塑化就挤出。

(3)料斗中加入一些杂质，造成杂质疙瘩。

(4)温度控制过高，导致焦烧，导致焦烧疙瘩。

(5)成型盖未压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

电缆挤常见缺陷，21种现象，42种解决方案

●祛痘的方法

(1)塑料本身引起的疙瘩应适当提高温度。

（2）进料时，严格检查塑料是否有杂物。进料时，不要将其他杂物添加到料斗中。如果发现杂质，应立即清理机头，并清理螺钉中的胶水。

(3)如果发现温度过高，应立即适当降低温度。如果效果不好，应立即清洗头部和螺钉，以消除焦烧。

(4)树脂疙瘩和塑化不良疙瘩应适当提高温度或降低螺杆和牵引速度。

缺陷

二

塑料层正负超差

●产生超差现象

(1)螺杆和牵引速度不稳定，电流表或电压表左右摆动，影响电缆外径，产生塑料层偏差。

(2)半成品质量有问题，如钢带或塑料带缠绕松动，造成凹凸不均或塑料层包裹、棱角、坑等缺陷。

(3)温度控制过高，导致挤出减少，电缆外径突然变薄，塑料层变薄，形成负差。

●超差的原因

（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

(3)操作时模芯选择过大，导致塑料层偏芯倒胶。

(4)模具调整时，模具调整螺钉不拧紧，导致塑料层偏芯倒扣。

(5)螺杆或牵引速度不稳定，导致超差。

(6)进料口或滤网部分堵塞，导致胶量减少和负差。

●排除超差的方法

(1)经常测量电缆外径，检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

(2)选择合适的模具，调整模具后拧紧调整螺钉，压紧盖子。

(3)注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳定，及时找电工和钳工维修。

(4)不要在料斗中加入条料或其它杂物，如发现此情况应立即清除。

缺陷

三

烧焦

●焦烧的现象

(1)温度反射过高，或控制温度的仪器失效，导致塑料超高温烧焦。

(2)机头出胶口烟雾大，有强烈的刺噼啪声大。

(3)塑料表面烧物出现在塑料表面。

(4)胶缝处有连续气孔。

●焦烧的原因

(1)塑料焦烧是由超高温控制引起的。

(2)螺钉长期使用而不清洗，焦烧物堆积，用塑料挤出。

(3)加热时间过长，塑料积聚物长期加热，使塑料老化变质焦烧。

(4)停车时间过长，机头和螺杆未清洗，导致塑料分解焦烧。

(5)多次换模或换色，导致塑料分解焦烧。

(6)机头压盖未压紧，塑料老化分解。

(7)控制温度的仪器失效，导致超高温后焦烧。

●消除焦烧的方法

(1)定期检查加热系统是否正常。

(2)定期清洗螺杆或机头，完全清洗。

(3)按工艺要求加热，加热时间不宜过长。如有加热系统问题，应及时找相关人员解决。

(4)及时清洁换模或换色，防止杂色或存胶烧焦。

(5)调整模具后，压紧模套盖，防止进胶。

(6)发现焦烧时，应立即清理机头和螺杆。

缺陷

四

塑化不良

●塑化不良现象

(1)塑料层表面有蛤蟆皮。

(2)温度控制低，仪表指针反映温度低，实际测量温度低。

(3)塑料表面发乌，有小裂纹或未塑化的小颗粒。

(4)塑料胶缝合不好，痕迹明显。

●塑化不良的原因

(1)温度控制过低或控制不当。

(2)塑料中有难塑性树脂颗粒。

(3)操作方法不当，螺杆牵引速度过快，塑料未完全塑化。

(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

●消除塑化不良的方法

(1)按工艺规定控制温度，发现温度低时应适当提高温度。

(2)适当降低螺杆和牵引速度，增加塑料加热和塑化的时间，提高塑料塑化效果。

(3)利用螺杆冷却水加强塑料的塑化和密封性。

(4)选择模具时，应适当减少模套，以增强出胶口的压力。

缺陷

五

电缆外径不均匀，竹节形状

●粗细不均和竹节形

(1)由于螺钉或牵引不稳定，电缆外径不均匀。

(2)由于牵引突然不稳定，电缆塑料呈竹节形。

(3)模具选择小，半成品外径变化大，导致电缆塑料层厚度不均匀。

●产生粗细不均和竹节形的原因

(1)收放线或牵引速度不均匀。

(2)半成品外径变化较大，模具选择不当。

(3)螺杆速度不稳定，主电机转速不均匀，皮带松动或打滑。

●排除粗细不均和竹节形的方法

(1)经常检查螺杆、牵引、收放线速度是否均匀。

(2)适当选择模具，防止倒胶。

(3)经常检查机电运行情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。

缺陷

六

气孔、气泡或气眼

●产生的原因

(1)局部控制温度超高。

(2)塑料潮湿或有水分。

（3）停车后塑料中的多余气体没有排除。

(4)潮湿的自然环境。

●排除方法

(1)温度控制要合适，发现温度过高要立即调整，防止局部温度过高。

(2)进料时应严格检查塑料质量，尤其是雨季。如果发现潮湿有水，应立即停止使用，然后将潮湿的材料清洗干净。

(3)在加料处增加预热装置，以驱除塑料中的水分和水分。

(4)定期取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

缺陷

七

脱节或断胶

●产生的原因

(1)导电线芯有水或油

(2)线芯与模芯局部接触过重，导致温度降低，塑料局部冷却，塑料拉伸脱节或断胶。

(3)钢带、塑料带松套等半成品质量差，接头不牢或过大。

●排除方法

(1)模具的选择要大一些，尤其是护套地模具的选择，要放大6到68mm。

(2)适当缩小模芯嘴的长度和厚度。

(3)降低螺杆和牵引速度。

(4)适当提高机头的控制温度。

缺陷

八

产生坑眼

●产生的原因

(1)紧压导电线芯绞合不紧密，有间隙。

(2)线芯有水、油、脏。

(3)半成品有绞线支出、压落、交叉、弯曲、钢带与塑料带重叠、松套、大接头等缺陷。

(4)温度控制较低。

●排除方法

(1)绞合导体的压力应符合工艺规定。

(2)半成品不符合质量要求，生产前应处理好。

（3）清除脏物，缆芯或线芯要预热。

缺陷

九

塑料层包裹、棱角、耳朵、褶皱和凹凸

●产生的原因

(1)塑料包带和钢带绕组造成的质量问题。

(2)模具选择过大，抽真空后造成。

(3)模芯损坏后产生塑料倒胶。

(4)线芯太重，塑料层冷却不好。

●排除方法

(1)检查半成品质量，不生产不合格品。

(2)装配前检查模具，发现问题后使用。

(3)模具选择要合适。适当降低牵引速度是塑料层的完全冷却。

缺陷

十

塑料表面有痕迹

●产生的原因

(1)模套承线直径表面不光滑或有缺口。

(2)温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模堆积造成痕迹。

●排除方法

(1)选择模具时，检查模套承线径表面是否光滑，如有缺陷，应处理。

(2)适当降低机头加热区温度，产生硬脂酸钡后立即清除。

缺陷

十一

合胶缝不好

●胶缝现象不好

(1)在塑料层表面外侧，塑料合并不好，有乌合痕迹，严重时有裂纹。

(2)塑料层合胶处塑化不良，有疙瘩合小颗粒，严重时用手撕开。

(3)控制温度较低，尤其是机头。

●合胶缝不好的原因

(1)控制温度低，塑化不良。

(2)机头长期使用，造成严重磨损。

(3)机头温度控制失效，导致低温，塑料层合胶不良。

●消除胶缝不良的方法

(1)适当提高控制温度，尤其是机头。

(2)机头外侧采用保温装置进行保温。

(3)增加压力，提高塑料的塑化程度。

(4)适当降低螺杆贺牵引速度，延长塑料塑化时间，达到塑料接缝的目的。

(5)延长模具的承线径，增加挤压压力和温度。